Nel contesto della sicurezza sul lavoro e della conformità normativa, la gestione corretta delle attrezzature a pressione, dei generatori di vapore e dei serbatoi riveste un ruolo fondamentale. Si tratta di apparecchiature ampiamente utilizzate in ambito industriale, energetico, alimentare e chimico, che, se non correttamente progettate, installate e controllate, possono rappresentare un rischio significativo per la salute dei lavoratori e per la sicurezza degli impianti.

Per attrezzature a pressione si intendono tutti quei componenti e insiemi che contengono fluidi (gas, liquidi o vapori) a una pressione superiore a quella atmosferica. Rientrano in questa categoria, ad esempio, tubazioni, recipienti, scambiatori di calore e accessori di sicurezza.

I generatori di vapore sono particolari attrezzature a pressione destinate alla produzione di vapore mediante apporto di calore. Sono tipicamente utilizzati per processi industriali, riscaldamento o produzione di energia e presentano livelli di rischio elevati a causa delle alte pressioni e temperature di esercizio.

I serbatoi sono recipienti progettati per lo stoccaggio di fluidi in pressione o, in alcuni casi, anche a pressione atmosferica, ma soggetti comunque a specifici obblighi normativi quando superano determinate soglie di volume e pressione.

La registrazione e la messa in servizio di queste attrezzature non sono meri adempimenti burocratici, ma passaggi essenziali per garantire:

• la conformità alle normative vigenti;
• la tracciabilità delle attrezzature durante il loro ciclo di vita;
• la verifica delle condizioni di sicurezza prima dell’utilizzo;
• la prevenzione di incidenti, guasti e situazioni di pericolo per i lavoratori.

Un’attrezzatura non correttamente denunciata o sottoposta alle verifiche previste può comportare sanzioni per il datore di lavoro e, soprattutto, un aumento del rischio di eventi gravi come esplosioni, incendi o cedimenti strutturali.

Il quadro normativo di riferimento in Italia è articolato e si basa su più provvedimenti, tra cui:

• Lgs. 81/2008 (Testo Unico sulla salute e sicurezza sul lavoro), che stabilisce gli obblighi del datore di lavoro in materia di utilizzo sicuro delle attrezzature di lavoro e richiama le verifiche periodiche;
• M. 329/2004, che disciplina la messa in servizio e l’utilizzazione delle attrezzature a pressione e degli insiemi, definendo le procedure di denuncia e controllo;
• Direttiva PED (Pressure Equipment Directive) 2014/68/UE, recepita nell’ordinamento italiano, che regola la progettazione, fabbricazione e valutazione di conformità delle attrezzature a pressione;
• Allegato VII del D.Lgs. 81/2008, che elenca le attrezzature soggette a verifiche periodiche e ne definisce la periodicità.

Comprendere questi riferimenti è il primo passo per una gestione corretta e sicura delle attrezzature a pressione, dei generatori di vapore e dei serbatoi, evitando irregolarità e garantendo la tutela di persone e impianti.

Attrezzature e impianti soggetti alla registrazione

Rientrano nella definizione di attrezzature a pressione tutte quelle apparecchiature progettate per contenere o trasportare fluidi a una pressione superiore a quella atmosferica. In questa categoria sono compresi i recipienti in pressione, le tubazioni, i generatori di vapore, i serbatoi e, più in generale, gli insiemi costituiti dall’assemblaggio di più componenti in pressione collegati tra loro. I recipienti includono, ad esempio, autoclavi, separatori, accumulatori e serbatoi in pressione utilizzati per lo stoccaggio di gas o liquidi, mentre le tubazioni comprendono le linee di processo che convogliano i fluidi all’interno degli impianti. I generatori di vapore rappresentano una tipologia particolare di attrezzatura a pressione, caratterizzata da elevate temperature e pressioni di esercizio, e sono pertanto soggetti a obblighi di registrazione e controllo più stringenti.

Un aspetto rilevante ai fini della classificazione e della procedura di registrazione è rappresentato dal tipo di fluido contenuto o trasportato dall’attrezzatura. La normativa distingue tra diversi gruppi di fluidi, come gas, liquidi e vapore, e tra fluidi pericolosi e non pericolosi, con conseguenze dirette sulla categoria di rischio dell’attrezzatura stessa. Gas e vapori, per loro natura più compressibili, comportano generalmente un livello di rischio superiore rispetto ai liquidi e possono determinare requisiti più severi in termini di controlli, documentazione e frequenza delle verifiche. Anche il vapore, pur essendo formalmente un gas, è trattato con particolare attenzione per l’elevata energia che può sviluppare in caso di rilascio improvviso. La combinazione tra pressione massima ammissibile, volume dell’attrezzatura e gruppo di fluido determina quindi l’assoggettamento o meno alla registrazione e alle verifiche previste.

Accanto alle attrezzature soggette a registrazione, la normativa prevede anche esclusioni e casi particolari. Alcuni dispositivi, pur lavorando in pressione, non rientrano negli obblighi di denuncia e messa in servizio, come i recipienti semplici a pressione disciplinati da norme specifiche, le bombole portatili per gas compressi, liquefatti o disciolti, nonché alcune attrezzature di uso domestico o con parametri di pressione e volume inferiori alle soglie stabilite. Esistono inoltre casi in cui la responsabilità della conformità ricade principalmente sul fabbricante, mentre l’utilizzatore è tenuto solo al corretto impiego e alla manutenzione. È quindi fondamentale valutare attentamente le caratteristiche tecniche dell’attrezzatura e il contesto di utilizzo per stabilire se essa sia soggetta a registrazione o rientri tra le esclusioni previste dalla normativa vigente.

Iter di registrazione e messa in servizio

La dichiarazione di messa in servizio è l’atto formale con cui il datore di lavoro o il proprietario dell’attrezzatura comunica all’ente competente che una determinata attrezzatura a pressione, un generatore di vapore o un serbatoio è stato installato ed è pronto per essere utilizzato. Tale dichiarazione è obbligatoria prima dell’avvio dell’esercizio dell’attrezzatura e rappresenta un passaggio fondamentale per garantire che l’impianto sia conforme ai requisiti di sicurezza e alle disposizioni normative vigenti. L’obbligo di presentazione scatta per tutte le attrezzature soggette a registrazione ai sensi del D.M. 329/2004 e del D.Lgs. 81/2008, una volta completata l’installazione e prima della loro effettiva utilizzazione.

La normativa distingue tra dichiarazione di messa in servizio semplice e dichiarazione di messa in servizio con verifica. La dichiarazione semplice si applica nei casi in cui l’attrezzatura, pur rientrando nel campo di applicazione della normativa sulle attrezzature a pressione, non richiede una verifica preventiva da parte dell’ente preposto prima dell’avvio dell’esercizio. In questi casi, la responsabilità della correttezza dell’installazione e della conformità documentale ricade principalmente sul datore di lavoro. La dichiarazione con verifica, invece, è richiesta per le attrezzature caratterizzate da un livello di rischio più elevato, come alcuni generatori di vapore o recipienti con determinate combinazioni di pressione, volume e tipo di fluido. In tali situazioni, la messa in servizio è subordinata all’esito positivo della verifica effettuata dall’ente di controllo, che accerta la rispondenza dell’attrezzatura alle condizioni di sicurezza previste.

Per la presentazione della dichiarazione è necessario predisporre una serie di documenti e allegati, che consentano all’ente competente di valutare correttamente l’attrezzatura. Tra questi rientrano la documentazione tecnica del fabbricante, la dichiarazione di conformità CE secondo la direttiva PED, i dati identificativi dell’attrezzatura, gli schemi di installazione e le informazioni relative alle condizioni di esercizio. Possono inoltre essere richiesti manuali d’uso e manutenzione, certificati dei materiali e delle prove effettuate, nonché eventuali verbali di collaudo o controlli eseguiti in fase di installazione.

Una volta presentata la dichiarazione completa di tutta la documentazione richiesta, l’ente procede alla registrazione dell’attrezzatura e all’assegnazione di un numero di matricola, che ne consente l’identificazione univoca e la tracciabilità nel tempo. Le tempistiche di rilascio della matricola possono variare in funzione della tipologia di attrezzatura e della necessità o meno di una verifica preventiva, ma in ogni caso l’attrezzatura non può essere regolarmente esercita senza aver completato l’iter di messa in servizio. Il rispetto di queste tempistiche è essenziale per evitare ritardi nell’avvio degli impianti e per garantire la piena conformità agli obblighi di legge.

Verifiche periodiche obbligatorie

Le verifiche periodiche sono controlli tecnici obbligatori finalizzati ad accertare che le attrezzature a pressione, i generatori di vapore e i serbatoi mantengano nel tempo condizioni di sicurezza adeguate al loro utilizzo. Con l’esercizio, infatti, questi impianti sono soggetti a usura, corrosione, fatica dei materiali e possibili alterazioni delle condizioni di progetto, fattori che possono compromettere l’integrità strutturale e il corretto funzionamento. Le verifiche periodiche sono quindi richieste dalla normativa per prevenire incidenti, ridurre il rischio di guasti improvvisi e tutelare la sicurezza dei lavoratori e dell’ambiente, oltre a garantire la conformità agli obblighi di legge previsti dal D.Lgs. 81/2008 e dalle disposizioni specifiche sulle attrezzature a pressione.

Le tipologie di verifica previste sono diverse e rispondono a finalità differenti lungo il ciclo di vita dell’attrezzatura. La prima verifica, detta anche verifica iniziale, viene effettuata dopo la messa in servizio e ha lo scopo di controllare che l’attrezzatura installata corrisponda a quanto dichiarato in fase di registrazione e che sia idonea all’esercizio in sicurezza. Le verifiche periodiche di funzionamento sono invece orientate a valutare il corretto stato operativo dell’impianto, con particolare attenzione ai dispositivi di sicurezza, di controllo e di regolazione. Le verifiche periodiche interne prevedono l’ispezione delle superfici interne dell’attrezzatura e sono mirate a individuare fenomeni di corrosione, incrostazioni o danneggiamenti non visibili dall’esterno. Le verifiche di integrità e i collaudi decennali rappresentano controlli più approfonditi, eseguiti a intervalli più lunghi, e hanno l’obiettivo di accertare la resistenza meccanica e l’idoneità strutturale dell’attrezzatura a proseguire l’esercizio nel tempo.

Le verifiche possono essere effettuate da diversi soggetti, in funzione della tipologia di controllo e della fase del ciclo di vita dell’attrezzatura. La prima verifica è generalmente di competenza dell’INAIL, che può eseguirla direttamente o avvalersi di soggetti abilitati. Le verifiche successive possono essere svolte dalle ASL/ATS territorialmente competenti oppure da soggetti abilitati iscritti negli elenchi ufficiali, purché autorizzati per la specifica tipologia di attrezzatura. La scelta del soggetto verificatore spetta al datore di lavoro, che resta comunque responsabile del rispetto delle scadenze e della corretta esecuzione delle verifiche.

La periodicità delle verifiche è stabilita dalla normativa e varia in base al tipo di attrezzatura, alle caratteristiche costruttive, alla pressione e al fluido di esercizio. I generatori di vapore, ad esempio, sono soggetti a controlli più frequenti rispetto ad altri recipienti in pressione, mentre i serbatoi possono avere intervalli differenti a seconda che contengano gas o liquidi e del loro volume. Tali periodicità sono indicate nell’Allegato VII del D.Lgs. 81/2008 e in altri provvedimenti tecnici di riferimento, e devono essere rigorosamente rispettate per evitare sanzioni e situazioni di rischio.

Per una gestione efficace degli obblighi, è fondamentale procedere all’inserimento delle scadenze all’interno dei sistemi di gestione aziendali e pianificare con anticipo le verifiche future. La programmazione consente di evitare ritardi, fermate improvvise degli impianti e non conformità durante eventuali controlli ispettivi. Una pianificazione strutturata delle verifiche periodiche contribuisce inoltre a migliorare la sicurezza complessiva degli impianti e a garantire la continuità operativa nel rispetto della normativa vigente.

Requisiti tecnici e classificazione

La classificazione di un’attrezzatura a pressione avviene sulla base dei criteri stabiliti dalla direttiva PED 2014/68/UE, recepita nell’ordinamento italiano dal D.Lgs. 93/2000, e dai relativi allegati tecnici. La normativa prende in considerazione una combinazione di parametri fondamentali, tra cui la pressione massima ammissibile, il volume o diametro nominale, la tipologia di fluido contenuto e il campo di applicazione dell’attrezzatura. In funzione di questi elementi, le attrezzature vengono inquadrate in diverse categorie di rischio, che vanno dalle più basse fino a quelle con livelli di pericolosità elevati. Per alcune combinazioni di pressione e volume inferiori a determinate soglie, l’attrezzatura può rientrare nell’ambito della “buona pratica ingegneristica”, mentre al superamento di tali limiti si applicano le categorie PED vere e proprie, con requisiti progressivamente più stringenti.

Il tipo di fluido riveste un ruolo centrale nella classificazione, poiché la normativa distingue tra fluidi appartenenti a gruppi differenti in base alla loro pericolosità. I gas e i vapori, così come i liquidi classificati come pericolosi, comportano generalmente un livello di rischio maggiore rispetto ai liquidi non pericolosi, influenzando direttamente la categoria assegnata all’attrezzatura. Anche la funzione svolta, come nel caso dei generatori di vapore o dei recipienti destinati a specifici processi industriali, incide sull’inquadramento normativo e sugli obblighi conseguenti. La classificazione non è quindi un mero dato formale, ma il risultato di una valutazione tecnica complessiva che tiene conto delle condizioni di esercizio previste.

Le implicazioni della classificazione sono rilevanti sia in fase di progettazione e costruzione sia durante la vita operativa dell’attrezzatura. In funzione della categoria assegnata, cambiano infatti le procedure di valutazione di conformità, il livello di coinvolgimento degli organismi notificati e la documentazione tecnica richiesta. Le attrezzature appartenenti a categorie più elevate sono soggette a controlli più approfonditi e a requisiti più rigorosi prima dell’immissione sul mercato e dell’installazione. Questa classificazione influisce direttamente anche sulla procedura di registrazione e messa in servizio, determinando se sia necessaria una dichiarazione semplice o una dichiarazione con verifica e quali controlli debbano essere effettuati prima dell’avvio dell’esercizio.

Durante l’esercizio, la categoria di appartenenza dell’attrezzatura incide inoltre sulla tipologia e periodicità delle verifiche periodiche, nonché sulle modalità di gestione della sicurezza nel tempo. Una corretta classificazione iniziale è quindi essenziale per evitare errori procedurali, ritardi nella messa in servizio o non conformità durante i controlli ispettivi. Comprendere i requisiti tecnici e il sistema di classificazione previsto dalla normativa consente al datore di lavoro e ai responsabili tecnici di gestire in modo consapevole e conforme le attrezzature a pressione, garantendo sicurezza, efficienza e rispetto degli obblighi di legge.

Adempimenti dopo la registrazione  

Una volta completata la registrazione e ottenuta la messa in servizio dell’attrezzatura a pressione, del generatore di vapore o del serbatoio, il datore di lavoro ha l’obbligo a garantire una gestione corretta e continuativa dell’impianto nel tempo. Il primo adempimento riguarda la conservazione della documentazione, che deve essere mantenuta aggiornata e resa disponibile in caso di controlli da parte degli enti di vigilanza. Tale documentazione comprende la dichiarazione di messa in servizio, il numero di matricola assegnato, la documentazione tecnica del fabbricante, le dichiarazioni di conformità, i verbali delle verifiche effettuate e ogni altro atto relativo alla sicurezza e all’utilizzo dell’attrezzatura. La corretta archiviazione consente di dimostrare la conformità normativa e di ricostruire la storia tecnica dell’impianto.

Un ulteriore obbligo riguarda la segnalazione di eventuali modifiche apportate all’attrezzatura o all’impianto. Qualsiasi intervento che possa influire sulle condizioni di sicurezza, come modifiche strutturali, variazioni delle pressioni o delle temperature di esercizio, sostituzione di componenti rilevanti o cambiamenti nel tipo di fluido utilizzato, deve essere valutato attentamente e, se necessario, comunicato all’ente competente. In alcuni casi, tali modifiche possono richiedere una nuova valutazione tecnica, un aggiornamento della documentazione o l’esecuzione di una verifica straordinaria prima di proseguire l’esercizio.

Parallelamente, il datore di lavoro deve provvedere alla pianificazione della manutenzione e delle verifiche future, assicurando che l’attrezzatura sia mantenuta in condizioni di efficienza e sicurezza per tutta la sua vita utile. La manutenzione ordinaria e straordinaria deve essere eseguita secondo le indicazioni del costruttore e in conformità alle normative applicabili, mentre le verifiche periodiche devono essere programmate nel rispetto delle scadenze previste. Una pianificazione preventiva riduce il rischio di guasti, fermi impianto non programmati e inadempienze normative.

Per supportare una gestione efficace degli obblighi, è fortemente consigliato adottare registri e scadenzari dedicati. Il registro delle attrezzature a pressione consente di tenere traccia dei dati identificativi, delle matricole, delle verifiche effettuate e degli interventi manutentivi eseguiti. Lo scadenzario delle verifiche e della manutenzione permette invece di monitorare le prossime scadenze e di programmare per tempo gli adempimenti futuri. L’utilizzo di strumenti strutturati, anche in formato digitale, aiuta il datore di lavoro a mantenere il controllo sulla gestione delle attrezzature, garantendo continuità operativa, sicurezza e piena conformità alla normativa vigente.

Sanzioni e responsabilità

Il mancato rispetto degli obblighi di registrazione, messa in servizio e verifica periodica delle attrezzature a pressione, dei generatori di vapore e dei serbatoi comporta sanzioni rilevanti, sia di natura amministrativa sia penale. La normativa in materia di salute e sicurezza sul lavoro, in particolare il D.Lgs. 81/2008, prevede sanzioni economiche per l’omessa denuncia delle attrezzature soggette a registrazione, per l’utilizzo di impianti privi di regolare messa in servizio o per la mancata esecuzione delle verifiche periodiche nei termini stabiliti. In presenza di violazioni più gravi, come l’esercizio di attrezzature non verificate che possano determinare un rischio concreto per la sicurezza dei lavoratori, possono essere applicate anche sanzioni penali, che includono l’arresto o l’ammenda, oltre a eventuali provvedimenti di sospensione dell’attività.

Le conseguenze sanzionatorie possono aggravarsi ulteriormente in caso di incidenti o infortuni riconducibili alla mancata osservanza degli obblighi normativi. In tali circostanze, la responsabilità può estendersi oltre l’ambito amministrativo, configurando ipotesi di responsabilità penale per lesioni personali o, nei casi più gravi, per omicidio colposo. A ciò si aggiungono le possibili responsabilità civili, con richieste di risarcimento dei danni subiti da lavoratori, terzi o dall’ambiente, nonché l’eventuale coinvolgimento dell’azienda ai sensi del D.Lgs. 231/2001 qualora l’evento derivi da carenze organizzative o gestionali.

La responsabilità del datore di lavoro è centrale in questo contesto, poiché su di lui ricade l’obbligo di garantire che tutte le attrezzature a pressione utilizzate siano conformi, correttamente registrate e sottoposte alle verifiche previste. Il datore di lavoro deve assicurare non solo l’adempimento formale degli obblighi, ma anche l’effettiva gestione in sicurezza degli impianti, attraverso una corretta valutazione dei rischi, la manutenzione adeguata e la pianificazione delle verifiche. Eventuali deleghe di funzione non esonerano completamente il datore di lavoro dalle proprie responsabilità, che rimangono in capo a lui in termini di vigilanza e controllo. Una gestione diligente e consapevole delle attrezzature a pressione rappresenta quindi non solo un obbligo di legge, ma anche uno strumento essenziale per ridurre i rischi, tutelare i lavoratori e prevenire conseguenze sanzionatorie e giudiziarie di particolare gravità.

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